Вместо 4 часов – 25 минут Время проверки деталей в вагонном депо Петропавловск сократилось в разы.

Вместо 4 часов – 25 минут Время проверки деталей в вагонном депо Петропавловск сократилось в разы. Это стало возможным благодаря внедрению Лин-технологий.



– Хочу отметить, что бережливое производство начинается с бережливого отношения к работникам, которые обеспечивают перевозочный процесс. Поэтому, внедряя Лин-технологии, мы в первую очередь предусматривали создание таких условий и технологий, которые исключат любые виды потерь, – поясняет начальник депо Казбек Сатыбалдин.



Так что члены рабочей группы сначала вышли «в люди» и проанализировали состояние буквально всех рабочих мест. А затем уже составили поэтапный план по ликвидации проблем.



Один из проектов был посвящён определению степени годности деталей текстропно-редукторно-карданного привода (ТРКП) пассажирского вагона. Напомним, раньше проверка суммарных зазоров в шестернях редуктора, в игольчатых подшипниках карданного вала, в шлицевом соединении карданного вала и в подвеске редуктора проводилась с помощью колика. И если возникало подозрение, что зазоры не соответствуют нормам, приходилось демонтировать детали с вагона и доставлять их в цех на проверку. На операцию требовалось до 4 часов, и при этом большая часть времени уходила на демонтаж и монтаж.



– В цехе было разработано приспособление для проверки параметров привода генератора, определяющее степень годности деталей. Оно состоит из двух валов, подвижно соединённых между собой. На свободном конце вала устанавливается индикаторная головка, с которой и считываются показания для дальнейшего анализа, – рассказывает Казбек Сатыбалдин. – При этом мы получаем точные размеры, которые ранее выявить на вагоне было невозможно, а на процессы установки приспособления и производство замеров уходит всего 25 минут.



Чтобы «узаконить» новшество, деповчане внесли изменения в технологический процесс. Так, сегодня для проверки суммарного зазора в шестернях редуктора рабочим следует закрепить приспособление со стороны карданного вала, установить индикатор часового типа на хвостовике редуктора и затем произвести замер. Подобные «памятки» существуют и для проверки других деталей.



Приспособление позволило решить и ещё одну проблему.



– До его внедрения мы за шесть месяцев сняли на проверку 19 редукторов и 19 карданных валов привода генератора. При этом забраковано в ремонт было 3 редуктора и 4 карданных вала, а в отношении остальных подозрения не подтвердились, и они вновь были установлены на вагоны, – рассказывает Казбек Сатыбалдин. А после того как новинка заработала, за те же шесть месяцев было снято только 4 редуктора и 2 карданных вала. И все они отправились в ремонт!



Иными словами, эффективность работ выросла многократно. Благодаря приспособлению сократилось время подготовки вагонов в рейс, был облегчен труд рабочих (в том числе за счёт сокращения трудоёмких операций по демонтажу и монтажу), а благодаря индикатору в депо теперь могут точно определить контролируемые параметры.



Марина Пономарева



http://www.gudok.ru/zdr/178/?ID=897796&archive=30449

Новость предложена пользователем: Удалённый пользователь