Вошли в авангард Ремонтники – в тройке лидеров в сетевом рейтинге по бережливому производству .

Результатом реализации 14 проектов, направленных на повышение эффективности производства, в Калининградской дирекции по ремонту тягового подвижного состава стали экономия более 1,5 млн руб., уменьшение себестоимости ремонта локомотивов и повышение качества работы. Производительность труда в дирекции по итогам прошлого года выросла на 11,9%, а количество неплановых заходов машин на ремонт снизилось на 31,6%. Этого удалось добиться за счёт усовершенствований технологии работы и применяемых технических средств.



По словам начальника производственно-технического отдела дирекции Сергея Ачарова, к делу подошли ответственно, применив такие инструменты бережливого производства, как система организации рабочих мест 5С, визуализация, картирование процесса.



К примеру, проанализировав и разложив на карте все составляющие работы по обслуживанию и ремонту локомотивов, поняли причину случавшегося повышенного простоя.

«Суть проблемы заключалась в нерациональном использовании персонала. Выделили ремонтников в отдельную группу, которая занимается только ТР-2, что позволило сократить время нахождения локомотива в депо в среднем на 5 суток по сравнению с 2011 годом», – пояснил Сергей Ачаров.



То же картирование позволило выявить проблему в демонтаже главных резервуаров локомотивов. Из-за того что не применялись средства малой механизации, этим приходилось заниматься сразу троим слесарям-ремонтникам. Ввели в процесс гидравлическую подъёмную тележку – и с работой теперь справляется один человек. А предприятие экономит порядка 150 тыс. руб. в год.



По предложению мастера производственного участка по ремонту приборов безопасности Александра Трофимова внедрена система контроля за работой устройств гребнесмазывания (АГС) в эксплуатации. Для этого стали использовать свободные ячейки комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ.

«Теперь при расшифровке кассет регистрации мы видим, включил ли машинист устройство и как оно работает, в правильном ли режиме подаётся смазка», – сообщил главный инженер Игорь Артёменков.



Пока система используется на пяти тепловозах. Затем её установят на все локомотивы.

Экономия от эксплуатации станка для зачистки сёдел клапанов головки блока цилиндров дизельных двигателей, который модернизировали собственными силами, составила свыше 303 тыс. руб. в год.



«Этот станок предназначался для дизелей старого образца, которых на дороге уже нет. Парк дизелей поменялся – понадобился другой станок, который ещё предстояло купить, а этот можно было выбросить. Но мы решили его усовершенствовать. Получилось «два в одном»: теперь станок для ремонта цилиндровых крышек подходит для ремонта двигателей и маневровых, и магистральных теплово­зов», – рассказал слесарь Борис Магомедов.



Усилия всего коллектива позволили выйти в лидеры. В рейтингах дирекций по ремонту тягового подвижного состава по выполнению целей в области качества и показателей эффективности внедрения технологий бережливого производства за 2012 год Калининградская – третья.

«Поначалу у работников было непонимание. Но когда результатом реализации проектов является улучшение условий труда, уменьшается время выполнения конкретных операций, люди уже по-другому к этому относятся», – отметил Игорь Артёменков.



В планах предприятия на этот год – запуск модульного компрессора для проверки автотормозного оборудования. Сейчас для этого надо запускать тепловоз – за 20–30 минут, отводимых на операцию, расходуется примерно 10 кг топлива. Заправка локомотива воздухом от стационарного компрессора позволит за год сэкономить до 22 тонн дизтоплива. Реализация этого проекта позволит уменьшить эксплуатационные расходы смежников – Дирекции тяги на сумму около 300 тыс. руб.

«Вся подготовительная работа проведена, осталось получить разрешение энергетиков на подключение компрессора», – сообщил Игорь Артёменков.



http://zdr.gudok.ru/pub/30/209975/

Новость предложена пользователем: Удалённый пользователь